PICKING POR OLEADAS - PUT TO LIGHT - MESAS DE REPARTO
Picking por oleadas o Wave Picking
El picking por oleadas o «wave picking» , también llamado picking por lotes o «batch picking», es un procedimiento de picking que se basa en extraer de forma conjunta las referencias de varios pedidos, para posteriormente separarlas en el momento de la expedición o en el momento de la entrega.
Es adecuado a la preparación de pedidos de artículos de alta rotación, cuyas líneas de pedido coiciden en la referencia en un alto porcentaje.Esta característica se da sobre todo en aquellos almacenes en los los artículos son de muy alta rotación con apenas presencia de artículos de baja rotación. Cuanto mayor sea la presencia de artículos de baja rotación en las líneas de los pedidos a servir, menos interesante será el uso del picking por oleadas frente a procedimientos como el «pick to box».
También se usa el picking por oleadas en aquellos casos en que todos los pedidos se cargan de forma conjunta en el transporte que realiza la ruta de reparto y es el propio repartidor el que va separando los productos para cada pedido en el momento de su entrega.
El sistema de gestión de almacenes SGA SACA permite, usando sus mecanismos de segmentación del almacén, combinar dentro de la misma oleada de pedidos la recogida de tipo Wave picking, o picking por oleadas, para las zonas del almacén destinadas a artículos de alta rotación, con procedimientos de tipo pick to box para el resto de zonas destinadas a artículos de menor rotación, permitiendo así una operativa óptima para cada tipo de productos.
Reparto del picking por oleadas
El picking por oleadas requiere de un segundo proceso de picking a realizar sobre el material extraído para poder separar los artículos y cantidades correctas a enviar para cada pedido . Para ello se utiliza un proceso de reparto put to light realizado bien sea con los propios terminales wifi usados para el primer picking de la oleadas o bien sea con una instalación de visores pick to light utilizados en modo pick to light en una mesa de reparto o en un estantería de tipo casillero de expediciones.
En el caso del sistema de gestión de almacenes ( WMS ) SGA SACA, en el módulo opcional para terminales portátiles android de manejo de oleadas, existe una pantalla de reparto de pedidos que permite realizar un proceso de reparto de tipo put to light, usando tan sólo los terminales y una zona de estantería o suelo dedicada a contener los diversos pedidos en que se va a separar el material recogido en el picking de la oleada.
Con este módulo también es posible depositar de forma guiada la parte de los pedidos recogidos en zonas de menor rotación, zonas en las que se habrá realizado el picking con un proceso de pick to box, lo que implica que el material ya llega clasificado a la zona de reparto y tansól es necsario depositar en cada casillero de envío el contenido de la caja o gaveta de cada producto.
Este tipo de picking con procesos de picking combinados y con consolidación en una zona de reparto, zona de la que es posible extraer el material y preparar su expedición, usando la pantalla de expediciones de la aplicación nativa android para terminales portátiles del sistema de gestión de almacesn SGA SACA, permite una elevada ganacia de productividad en la preparación de pedidos, así como menores tiempos de respuesta, con una inversión mucho más baja que otros sistemas, y todo ello eliminando errores en estos procesos.
Mesas de reparto con visores pick to light
Las mesas de reparto o estanterías de reparto son zonas que como su nombre indican están destinadas al reparto de los pedidos que se han recogido de forma agrupada, bien sea realizando picking por oleadas, bien sea trabajando contra grupos de equipos de almacenaje automático ( carruseles, paternosters, torres de extracción, miniloads, etc) para suplir sus carencias en procesos de preparación de pedidos. Estas mesas o estanterías están equipadas con visores de tipo pick to light para mostar las cantidades a colocar en cada posición para cada referencia extraída o leída.
De esta manera, por ejemplo, mientras una torre baja una bandeja estamos repartiendo la referencia, extraída de la bandeja de otra torre, en las cajas de los diferentes pedidos que estamos sirviendo, pudiendo así servir varios pedidos de forma conjunta de varias torres de extracción y evitando que el operario esté esperando a que la torre ( o el carrusel, miniload o paternoster ) termine de acercarle el material a recoger.